一、基础能力构建

• 机械制图识读：重点掌握图纸符号含义、绘制规范及读图技巧，学会从图纸中提取加工要求与技术参数。
• AutoCAD应用：通过2D绘图训练，熟练使用软件完成零件图绘制，掌握坐标点抓取与尺寸标注技能。
• 设备认知与维护：在实训车间实地讲解数控车床结构、加工原理及日常保养要点，包括润滑系统维护、刀具检查等基础操作。

二、安全规范与操作准备

• 安全操作规范：系统学习人身安全防护（如防护装备使用）、机器安全（避免碰撞、过载）、工件安全（装夹稳固性）三大安全要点。
• 装夹与刀具管理：掌握不同零件的装夹方式（三爪卡盘、等）及夹具选择标准；学习外圆刀、内孔刀等常用刀具的刃磨技巧与磨损判定。
• 量具使用：针对游标卡尺、千分尺等10余种常用量具，重点训练校对方法与精确测量技巧，确保加工尺寸符合图纸要求。

三、编程与加工核心技能

• 基础编程指令：深入讲解G代码（如G00快速定位、G01直线插补）与M代码（如M03主轴正转）的含义及应用场景，配合刀具补偿功能完成基础程序编写。
• 参数设置与优化：学习转速、进给量、下刀量等切削参数的设置逻辑，结合材料特性（如钢件、铝件）调整加工参数。
• 突发问题处理：通过真实案例分析加工中常见问题（如尺寸超差、刀具崩刃），掌握问题排查方法与预防措施。
• 宏程序应用：以椭圆、双曲线等复杂曲面加工为例，讲解宏程序编写原理，突破常规编程限制完成特殊零件加工。
• 自动编程技术：使用CAXA数车等软件完成自动编程，学习不同数控系统（如FANUC、西门子）的后处理制作及程序传输（U盘、网线等）方法。

1. 课程内容与产业需求同频

课程研发团队由10余名一线高级工程师组成，定期深入制造企业调研，将最新加工工艺、设备更新信息、企业真实案例融入教案。例如针对新能源汽车零件加工需求，特别增加了铝合金材料加工参数优化模块，确保学员所学即企业所用。

2. 小班化+个性化教学模式

采用8-12人小班授课制，拒绝"填鸭式"教学。每位学员配备专属辅导老师，实时跟踪学习进度。针对零基础学员，额外增加20课时的"机械基础补训"；对有经验的学员，提供复杂零件加工专项训练，真正实现"私人定制"的学习体验。

3. 3+3+4黄金教学比例

打破"重理论轻实操"的传统模式，采用"30%工程师课堂精讲+30%一对一图纸练习+40%车间实操"的时间分配。课堂上，工程师结合3D模型动态演示加工过程；图纸练习环节，使用企业真实订单图纸进行模拟加工；实训车间配备10台最新款数控车床（含FANUC、广数等主流系统），确保学员接触不同设备的操作差异。

4. 服务全程跟进

课程结束后，提供指导服务：包括简历优化（突出数控操作、编程等核心技能）、模拟面试（针对企业常见技术问题）、企业推荐（与本地200+制造企业建立人才输送合作）。据统计，往期学员毕业3个月内率达92%，平均起薪较行业水平高15%。